GR5टाइटेनियम मिश्र धातु(जिसे Ti-6Al-4V के रूप में भी जाना जाता है) का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। हालाँकि, इसकी खराब तापीय चालकता (स्टील का लगभग 1/7) और उच्च तापमान पर उच्च रासायनिक प्रतिक्रिया के कारण, यह एक विशिष्ट कठिन-से-मशीन सामग्री है। इसकी मशीनिंग विधियों को मुख्य रूप से दो श्रेणियों में विभाजित किया गया है: पारंपरिक कटिंग प्रसंस्करण और विशेष प्रसंस्करण।
पारंपरिक काटने का प्रसंस्करण
यह सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली प्रसंस्करण विधि है। कुंजी पर्याप्त शीतलन और स्नेहन के साथ-साथ उपयुक्त उपकरण और काटने के मापदंडों का चयन करने में निहित है।
टर्निंग (ड्रिलिंग): सबसे बुनियादी प्रसंस्करण विधि, जिसका उपयोग बाहरी सर्कल, आंतरिक छेद और शाफ्ट, डिस्क और अन्य घूमने वाले शरीर के हिस्सों की मशीनिंग के लिए किया जाता है। रफ मशीनिंग के दौरान, लेपित कठोर मिश्र धातु उपकरण (जैसे PVD TiAlN/AlTiN कोटिंग्स) आमतौर पर उपयोग किए जाते हैं, जिनकी अनुशंसित काटने की गति 40-60 मीटर/मिनट और फ़ीड दर 0.15-0.25 मिमी/आर होती है; बारीक मशीनिंग के दौरान, काटने की गति को 50-80 मीटर/मिनट तक बढ़ाया जा सकता है और फ़ीड दर को 0.08-0.15 मिमी/आर तक कम किया जा सकता है।
मिलिंग (मिलिंग): समतल सतहों, खांचे, जटिल सतहों और विभिन्न विशेष आकार वाले हिस्सों की मशीनिंग के लिए उपयोग किया जाता है। इम्पेलर्स जैसे जटिल घुमावदार सतह वाले हिस्सों के लिए, पांच {{2}अक्ष उच्च {{3}स्पीड मिलिंग प्रसंस्करण अत्यधिक उपयुक्त है। चाहे वह माइक्रोमीटर स्तर की परिशुद्धता के लिए सूक्ष्म मिलिंग हो या बड़े संरचनात्मक घटकों का प्रसंस्करण हो, मिलिंग एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।
ड्रिलिंग (ड्रिलिंग): विभिन्न छिद्रों की मशीनिंग के लिए उपयोग किया जाता है। डीप होल प्रसंस्करण एक चुनौती है, और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए अक्सर डीप होल ड्रिल या वायर कटिंग का उपयोग किया जाता है।
पीसना (पीसना): उच्च परिशुद्धता और कम खुरदरापन वाली सतह प्राप्त करने के लिए उपयोग किया जाता है। हालाँकि, पीसना GR5 प्रसंस्करण में सबसे चुनौतीपूर्ण पहलुओं में से एक है, मुख्य रूप से सामग्री के पीसने वाले पहिये से चिपकने की प्रवृत्ति, अपघर्षक कणों के तेजी से घिसाव और पीसने की गर्मी के कारण जो वर्कपीस में जलन और सूक्ष्म दरारें पैदा कर सकता है।
धागा और गियर प्रसंस्करण: बाहरी धागे को रोल करके बनाया जा सकता है; आंतरिक धागे या उच्च परिशुद्धता वाले धागे ज्यादातर टैपिंग या सीएनसी टर्निंग द्वारा पूरे किए जाते हैं।
1. सबसे पहले, दो प्रकार के प्रसंस्करण मोड के बीच अंतर करें (महत्वपूर्ण अंतर के साथ):
1. साधारण तीन {{1} अक्ष सीएनसी मिलिंग (शीट सामग्री / टाइटेनियम संरचनात्मक घटक, मिलिंग आकार, ड्रिलिंग छेद) • सामान्य आर्थिक सहनशीलता: ± 0.02 से ± 0.05 मिमी • उच्च गुणवत्ता वाले फिक्स्चर + ठीक प्रसंस्करण: ± 0.01 से ± 0.02 मिमी • स्थिर सहनशीलता को सीमित करना: ± 0.008 मिमी (छोटा आकार, छोटा ऑफसेट, एकाधिक ठीक मिलिंग, लागत में काफी वृद्धि होती है) कमजोरियां: TC4 तापीय चालकता अंतर, उपकरण टूटने की संभावना, बड़ी लंबाई {{10} से {{11} चौड़ाई अनुपात पतला {{12} दीवार वाले हिस्सों में सहनशीलता ± 0.05 से 0.10 मिमी तक विस्तारित होती है
2. कोर ड्रिलिंग मशीन / स्वचालित खराद (बार स्टॉक टर्निंग, माइक्रो शाफ्ट, पार्ट्स, टाइटेनियम स्क्रू ब्लैंक, शेन्ज़ेन झोंगके हार्डवेयर में मुख्यधारा की प्रक्रिया) • आर्थिक बड़े पैमाने पर उत्पादन सहिष्णुता: ±0.005 से ±0.02 मिमी • उच्च -सटीक ठीक प्रसंस्करण (समन्वित स्थिति): ±0.002 से ±0.005 मिमी • नियंत्रणीय आकार सीमित: ±0.001 मिमी (विशेष माप उपकरणों के साथ समन्वित, काटने के मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करना, तापमान -नियंत्रित कार्यशाला, ज्यादातर 3सी, घड़ी और पहनने योग्य सामान के लिए उपयोग किया जाता है)
2. विस्तृत आयाम सहिष्णुता संदर्भ (उद्योग मानक)
प्रसंस्करण विधि|आयाम सीमा|मानक बड़े पैमाने पर उत्पादन सहिष्णुता|उच्च-परिशुद्धता कस्टम सहनशीलता:
3-एक्सिस सीएनसी मिलिंग |<20mm | ±0.02~±0.03 | ±0.010~±0.015
3-एक्सिस सीएनसी मिलिंग|20-100मिमी|±0.030.05|±0.0150.025
बार वॉकिंग टूल होल्डर को चालू करना|φ0.8-φ10mm माइक्रो टाइटेनियम पार्ट्स|±0.0050.015|±0.0010.005
तृतीय. ज्यामितीय सहिष्णुता संदर्भ
1. समतलता: मानक परिशुद्धता मिलिंग - 0.02/100 मिमी; 0.005/100 मिमी तक उच्च परिशुद्धता
2. गोलाई / बेलनाकारता (मोड़): मानक - 0.003–0.008 मिमी; 0.0015 मिमी के भीतर भाग
3. लंबवतता, समानता: मानक ±0.02 मिमी; फिक्सचर-आधारित ±0.008मिमी
चतुर्थ. GR5 सहनशीलता सटीकता को प्रभावित करने वाली प्रमुख चुनौतियाँ
1. टाइटेनियम मिश्र धातु की उच्च लोच और काटने के दौरान उपकरण का विक्षेपण: पतली दीवार वाले हिस्से और पतले शाफ्ट को आयामी सहनशीलता बनाए रखना मुश्किल होता है
2. उच्च काटने का तापमान: थर्मल विरूपण सीधे आयामी स्थिरता को प्रभावित करता है
3. शीतलन समाधान: उपकरण सामग्री और फ़ीड/गति पैरामीटर सीधे उत्पाद की स्थिरता निर्धारित करते हैं।
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